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Reportage - Bienvenue aux torture tests de Montblanc

mercredi 15 avril 2015
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Jérôme Lambert, fraîchement arrivé à la tête de Montblanc, s'était dit impressionné des contrôles qualité appliqués aux montres de la marque. De la part de l'ex-CEO de Jaeger-LeCoultre, le compliment avait fait son effet.

La marque au flocon est en effet un cas à part. Elle a toujours intégré des mouvements externes (Sellita, ETA) sur ses modèles, qu'elle continue de vendre sous sa marque. Ce sont les collections Star ou TimeWalker, entre autres. Mais depuis 2007, Richemont est propriétaire de Minerva, petite manufacture indépendante située à Villeret. Et la marque a, elle-même, développé ses propres calibres, notamment ceux du fameux chronographe Rieussec (gammes des calibres MB R100 et 200). Au final, une bien belle famille de mouvements, mais aux origines très diverses. Et pourtant, côté client, il n'y a qu'une seule enseigne responsable en cas de problème : Montblanc. Comment assurer la même qualité à toutes les montres estampillées du flocon de Hambourg ?

Tous pour un..., tous pour un

La première particularité de la marque est que les contrôles sont réalisés à l'unité. Ici, point de palette de chargement enfournée dans un vaste Witschi, cet appareil chargé de contrôler la précision des montres. Chaque pièce est testée individuellement. "Cela nous offre une meilleure traçabilité des pièces, mais aussi une meilleure réactivité. Si l'une d'elles n'est pas conforme à nos normes, elle seule est sortie du circuit et retourne à l'atelier concerné", précise le responsable d'atelier.

Seconde particularité : les tests sont réalisés en amont, pendant et après le montage. En amont, sur les mouvements d'origine extérieure. Même s'ils sont réputés fiables, Montblanc reprend un à un tous les mouvements que lui fournissent les ETA et autres Sellita. Pendant le montage, les tests sont effectués par chaque opérateur (emboîtage, assemblage, habillage, etc.). C'est une particularité de la marque : chacun dispose de ses propres logiciels et écrans. Un investissement important, mais qui traduit, en somme, une spécificité typique de l'horlogerie traditionnelle, voulant que chaque horloger soit seul responsable de sa pièce, de A à Z.

Enfin, après le montage, chaque pièce repasse individuellement entre les fourches caudines d'un contrôle qualité final. Objectif : que les étapes précédentes ne soient pas juges et parties. Après ces véritables qualifications, certaines pièces montent au premier étage du Locle pour subir un autre test encore plus draconien.

507 heures de contrôles supplémentaires

C'est un petit bureau, presque anodin. Une jeune femme y remplit soigneusement quelques lignes de chiffres, y appose sa signature, son tampon. Simple tâche administrative ? Loin de là : la certification officielle de succès au test des "500 heures". Cet examen impitoyable concerne toutes les pièces Montblanc assemblées en interne ainsi que les pièces manufacturées. Ne sont pas concernées les collections Villeret, très limitées et qui suivent leurs propres tests... à Villeret, non loin de Saint-Imier. Montblanc procède aux "500 heures" - 507 pour être exact - pour garantir la précision de ses pièces et leur fiabilité à long terme.

Les esprits aguerris répondront que, concernant la précision, une certification existante, le COSC, aurait suffi. Pourtant, Montblanc a décidé d'opérer ses propres contrôles pour deux raisons. La première est que le COSC mesure la précision des pièces par photographies successives de l'aiguille centrale des secondes, lors de ses différents passages à midi. La même aiguille doit repasser au même endroit toutes les 60 secondes (avec une certaine marge de tolérance). L'exercice n'est pas possible pour une pièce majeure des collections Montblanc : la Rieussec. Et pour cause : elle ne possède pas d'aiguille centrale des secondes ! Sa conception par disques rotatifs l'exclut donc des tests COSC. La seconde est que le COSC mesure la précision du calibre nu, et non de la pièce finie. Or, Montblanc argue, à juste titre, que la pose d'un cadran, de multiples aiguilles, d'une boîte, etc., peut altérer la précision du calibre nu. Intransigeante, Montblanc teste donc ses pièces avant mais aussi après emboîtage.

Des tests incongrus ?

Contrôle du remontage (4 heures), de la marche dans toutes les positions (80 heures), des fonctions de la pièce (336 heures), de l'étanchéité (2 heures), etc. : rien n'échappe au labo. Certains tests étranges retiennent toutefois l'attention. L'un d'eux concerne la fiabilité d'un chrono actionné pendant... 5 jours. Non-sens pratique ? "Pas tout à fait", sourit le responsable du laboratoire au Locle. "Nous avons remarqué que certains clients ont leur chrono en mode on toute la journée, et qu'ils s'en servent comme petite seconde."

Enfin, en marge du test des "500 heures", un dernier bureau qualifie les pièces et composants qui prendront peut-être place, un jour, au sein des collections. Et en cet endroit, rien n'est interdit : crash tests, surexposition aux UV, étanchéité à l'hélium, et autres réjouissances. Avec une mention particulière pour les tests de force des bracelets : "On pourrait faire des bracelets incassables", souffle le responsable du labo. "On doit toutefois définir un point de rupture. Sinon, en cas d'accrochage, si ce n'est pas le bracelet qui casse, ce sera le poignet." Merci, Montblanc.

Visuels © Olivier Müller / Delos Communications, Montblanc